Comment faciliter le contrôle radiographique d’une pièce de plusieurs centaines de kilos tout en améliorant les conditions de travail des opérateurs ? C’est la problématique à laquelle nos équipes ont dû répondre avec la conception et la fabrication d’un chariot entièrement sur mesure pour le secteur aéronautique.
Capable de supporter une charge de 300 kg, cet équipement de 1 700 × 750 mm a mobilisé plusieurs de nos savoir-faire : bureau d’études, usinage, impression 3D et métallerie. De la mécanique à l’ergonomie, chaque détail a été pensé en fonction de son utilisation finale.
Faciliter le positionnement des films radiographiques
La fonction du chariot a directement guidé sa conception. Lors d’un contrôle radiographique, des films doivent pouvoir être positionnés sous la pièce ainsi que sur ses côtés. Il fallait donc imaginer une structure permettant aux opérateurs de les installer facilement malgré le poids et l’encombrement de la pièce contrôlée.
Le chariot intègre pour cela un système de pièces latérales permettant de plaquer les films contre les surfaces de la pièce et de les maintenir correctement positionnés pendant le contrôle. La structure a également été conçue pour laisser suffisamment d’espace sous la pièce afin d’y glisser les films.
L’objectif était double : faciliter les manipulations réalisées par les opérateurs et permettre un positionnement précis lors des opérations de contrôle.
Un mécanisme inspiré du principe du pont ciseau
Pour permettre aux opérateurs de travailler à une hauteur adaptée, le chariot repose sur un mécanisme dont le principe est similaire à celui d’un pont ciseau. Sa hauteur peut ainsi varier afin de positionner la pièce en fonction des besoins du contrôle.
Cette mobilité verticale devait cependant composer avec une contrainte importante : supporter jusqu’à 300 kg tout en garantissant la stabilité de l’ensemble. Le dimensionnement de la structure et des différents éléments mécaniques a donc intégré les efforts exercés sur le chariot ainsi que les exigences liées à la sécurité des utilisateurs.
Avec ses dimensions finales de 1 700 × 750 mm, le chariot reste suffisamment compact tout en offrant la surface nécessaire pour accueillir la pièce à contrôler.
Usinage, métallerie et impression 3D réunis sur un même projet
La réalisation de cet équipement a nécessité de faire travailler plusieurs compétences de nos ateliers. Des pièces ont notamment été usinées spécifiquement pour constituer certains éléments du mécanisme, tandis que la métallerie a permis de réaliser et d’assembler la structure, avec différentes opérations de soudure puis de finition peinture.
Des tôles en aluminium ont également été intégrées afin de soutenir la pièce déposée sur le chariot. Le choix et le dimensionnement de ces différents composants ont été étudiés en fonction des charges à reprendre et de la rigidité nécessaire à l’ensemble.
L’impression 3D a elle aussi trouvé sa place dans le projet. Certaines pièces ont été fabriquées en PA6 et en TPU, notamment pour protéger les opérateurs contre les risques de choc. Leur couleur rouge permet de rendre immédiatement visibles ces éléments et d’attirer l’attention sur les zones concernées.
Concevoir aussi pour la personne qui utilisera l’équipement
Un équipement peut parfaitement répondre à son cahier des charges mécanique sans pour autant être parfaitement adapté à son utilisateur. C’est pourquoi le travail s’est poursuivi après la première fabrication du chariot.
Une attention particulière a notamment été portée aux pédales permettant d’actionner le mécanisme de levage. Leur position a été réajustée pour rendre leur utilisation plus naturelle et plus confortable. Il a fallu étudier concrètement la manière dont l’opérateur positionne son pied et exerce une pression sur la pédale afin de trouver une configuration à la fois efficace et sécurisée.
Cet ajustement montre toute l’importance de confronter la conception à l’utilisation réelle de l’équipement. Les contraintes mécaniques sont essentielles, mais l’ergonomie et les gestes des opérateurs doivent également faire partie de la réflexion.
De la problématique à l’équipement final
Bureau d’études, conception mécanique, usinage, impression 3D, métallerie, soudure, peinture, choix des matériaux, résistance mécanique ou encore ergonomie : ce projet a nécessité de réunir de nombreuses compétences autour d’un même besoin.
Le résultat est un équipement conçu spécifiquement pour son environnement et pour les personnes qui l’utilisent. De la première réflexion aux ajustements réalisés après fabrication, chaque étape a permis de faire évoluer le chariot pour répondre aux contraintes du contrôle radiographique de pièces aéronautiques.
Un projet où le sur-mesure prend tout son sens : partir d’un besoin opérationnel concret pour concevoir, fabriquer et ajuster une solution directement adaptée à son usage.