Chez OACA, certains projets demandent à la fois de la précision, de la réactivité et une bonne coordination entre ateliers. C’est le cas de cette cuve d’épreuve réalisée pour EDF, destinée au secteur de l’hydroélectricité.
Fabriquée en une seule pièce sur mesure, cette cuve a mobilisé à la fois nos équipes de métallerie et d’usinage, dans un délai particulièrement court : 2 semaines.
Une cuve conçue pour résister à la pression
Cette cuve d’épreuve en acier, de 50 cm de diamètre sur 30 cm de hauteur, a été réalisée à partir d’un plan transmis par le client. Nos équipes ont toutefois procédé à un réajustement du plan et des côtes afin de l’adapter précisément au besoin exprimé.
L’enjeu technique était clair : concevoir une cuve centrale capable de laisser passer 14 bars de pression d’eau, tout en garantissant une parfaite étanchéité de l’ensemble.
Un travail conjoint entre métallerie et usinage
La fabrication a combiné plusieurs savoir-faire.
La partie métallerie a débuté par le croquage, une opération qui permet de former une virole à partir d’une tôle. Deux parties ont ensuite été préparées puis assemblées par soudure TIG pour former le cylindre de la cuve. La fabrication a aussi nécessité de la découpe laser, ainsi qu’un blanchiment de l’acier avant soudure, pour garantir la qualité de l’assemblage.
Côté usinage, une gorge a été réalisée au niveau de la bride pour permettre l’intégration du joint d’étanchéité. Ce point est essentiel pour assurer la tenue à la pression de l’équipement.
Une épreuve sous pression pour valider l’étanchéité
Avant livraison, OACA réalise également le test d’étanchéité de l’appareil. Cette épreuve est effectuée avec de l’eau, à l’aide d’une pompe d’épreuve dépassant les 14 bars, afin de vérifier le bon comportement de la cuve dans ses conditions d’utilisation.
Ce contrôle final fait partie intégrante du projet : il permet de valider la conformité de l’ensemble avant sa mise en service.
Réactivité et précision au service du secteur hydroélectrique
Avec ce projet, OACA démontre une nouvelle fois sa capacité à répondre rapidement à des demandes techniques spécifiques, en mobilisant plusieurs compétences en interne.
De l’ajustement du plan jusqu’à l’épreuve sous pression, ce type de réalisation illustre bien notre manière de travailler : comprendre le besoin, adapter la fabrication, et livrer une pièce fonctionnelle dans les délais attendus.