Des volants de serrage fabriqués à partir de plans existants

Pour ce projet destiné au secteur de la défense, notre client disposait déjà des plans de définition des pièces. Notre mission consistait donc à assurer leur fabrication en respectant les dimensions et caractéristiques demandées.

Les volants de serrage présentent un diamètre de 80 mm pour une longueur de 55 mm et sont réalisés en aluminium 2017, un matériau couramment employé pour la fabrication de pièces mécaniques.

À partir des plans fournis, nos équipes ont préparé puis réalisé les différentes opérations d’usinage nécessaires pour obtenir la géométrie finale des pièces.

Le moletage réalisé sur notre nouvelle machine CMZ

La particularité de ces volants se trouve notamment à leur périphérie. Pour faciliter leur manipulation, nous avons réalisé une opération de moletage grâce à notre nouvelle machine CMZ.

Le principe consiste à créer directement sur la surface de la pièce un relief régulier. Dans le cas de ces volants de serrage, ce relief améliore l’adhérence lors de leur prise en main et facilite ainsi leur utilisation.

Cette opération nécessite de maîtriser précisément la fabrication afin d’obtenir un motif homogène et régulier sur l’ensemble de la surface concernée.

Une dernière étape de protection avant utilisation

Une fois l’usinage et le moletage terminés dans notre atelier, les volants de serrage sont envoyés chez l’un de nos sous-traitants pour recevoir une protection finale.

Le recours à des partenaires spécialisés nous permet d’intégrer les opérations complémentaires nécessaires à la fabrication tout en assurant le suivi du projet jusqu’à l’obtention de pièces conformes aux attentes du client.

L’usinage de précision pour les besoins du secteur militaire

Ces volants de serrage viennent compléter les différentes pièces que nous avons déjà eu l’occasion de fabriquer pour le secteur militaire et de la défense.

Brides sur mesure, pions de centrage, composants mécaniques ou pièces réalisées à partir de plans existants : les besoins peuvent être très différents d’un projet à l’autre. Ils ont néanmoins un point commun : ils nécessitent une fabrication maîtrisée et le respect précis des spécifications transmises.

Grâce à nos moyens d’usinage et aux compétences de nos équipes, nous pouvons accompagner les acteurs du secteur militaire dans la fabrication de pièces mécaniques sur mesure, du prototype à la série, en intégrant lorsque cela est nécessaire des opérations de finition ou de traitement réalisées par nos partenaires.

Pourquoi avons-nous choisi d’internaliser le marquage laser ?

Dans l’industrie, chaque étape compte. Même lorsqu’elle intervient à la toute fin du processus de fabrication.

Lorsque le marquage est sous-traité, il faut gérer les délais, les transports, les échanges techniques et parfois les reprises. En réalisant désormais cette opération dans nos propres ateliers, nous simplifions l’ensemble du processus.

Cette nouvelle capacité nous permet de :

• gagner en autonomie sur nos projets ;
• réduire les délais de fabrication ;
• maîtriser la qualité des gravures ;
• proposer le marquage sur un plus grand nombre de pièces ;
• répondre plus rapidement aux demandes spécifiques de nos clients.

Une évolution qui s’inscrit pleinement dans notre démarche d’amélioration continue et de maîtrise de l’ensemble de notre chaîne de production.

Une machine compacte aux performances industrielles

Dans l’industrie, chaque étape compte. Même lorsqu’elle iPour accompagner ce développement, nous avons investi dans une F2 Ultra de la marque xTool.

Derrière son format compact se cache une machine capable d’atteindre un niveau de précision comparable à celui d’équipements de marquage industriels.

Elle dispose d’une surface de travail de 220 x 220 mm et permet de réaliser des gravures sur une grande variété de matériaux :

• acier ;
• inox ;
• aluminium ;
• titane ;
• plastiques techniques ;
• et bien d’autres matériaux.

La machine combine deux technologies complémentaires : un laser fibre, dédié au marquage des métaux, et un laser diode, parfaitement adapté aux plastiques.

Une technologie qui nous fait gagner du temps au quotidien

L’un des atouts majeurs de cette machine réside dans son système de vision embarqué.

Grâce à sa caméra intégrée, elle est capable de repérer automatiquement la position d’une pièce, même lorsque celle-ci n’est pas parfaitement alignée sur le plateau.

L’intelligence embarquée permet également de dupliquer un même marquage sur plusieurs pièces lors d’une seule opération. Un véritable gain de temps, notamment pour les petites séries.

Autre avantage : il est possible de marquer des pièces plus grandes que la surface du plateau, ce qui offre davantage de flexibilité dans nos réalisations.

Bien plus qu’un simple numéro de série

Cette nouvelle machine ne se limite pas au marquage de références ou de numéros d’identification.

Elle permet également de réaliser des gravures de textes, de logos, de pictogrammes ou encore de visuels techniques avec un très haut niveau de précision.

Nous pouvons également effectuer des gravures profondes allant jusqu’à 2 mm, pour des marquages durables et parfaitement lisibles dans le temps.

Afin d’élargir encore ses possibilités, nous avons équipé la machine d’un module rotatif permettant de faire tourner les pièces pendant le marquage. Cette option est particulièrement utile pour les arbres, tubes ou autres pièces cylindriques.

Une nouvelle compétence intégrée à notre atelier

Chez OACA Usinage, nous cherchons en permanence à améliorer nos processus et à renforcer notre autonomie.

L’acquisition de cette machine de marquage laser s’inscrit dans cette logique. Elle nous permet de réduire les délais, de mieux maîtriser la qualité finale des pièces et d’offrir davantage de souplesse à nos clients.

Après l’impression 3D, le contrôle tridimensionnel ou encore la CFAO, nous continuons d’investir dans des outils qui nous permettent d’accompagner nos clients avec toujours plus de réactivité, de précision et de maîtrise technique.

Une évolution concrète qui marque une nouvelle étape dans le développement de nos savoir-faire.

Un support conçu pour accompagner un traitement de haute technicité

Le projet concernait la fabrication d’un support destiné à maintenir et stabiliser une pièce avion lors d’une opération de traitement HVOF.

Le procédé HVOF, pour High Velocity Oxy-Fuel, est utilisé dans l’aéronautique pour appliquer des revêtements très résistants par projection thermique. Il constitue notamment une alternative technique et durable au chrome dur pour certaines applications.

Pour garantir la qualité du traitement, les pièces doivent être parfaitement maintenues tout au long de l’opération. Le support réalisé avait donc pour objectif de sécuriser leur positionnement et leur stabilité sur le chariot de traitement.

Une adaptation directement chez le client

Comme c’est souvent le cas pour les outillages spécifiques, le travail ne s’est pas arrêté à la sortie de l’atelier.

Une phase d’adaptation a été réalisée directement sur le site du client afin d’ajuster l’ensemble aux contraintes réelles d’utilisation et à l’environnement du chariot de traitement.

Cette intervention a permis de valider l’intégration du support et de garantir son adéquation avec les besoins opérationnels du client.

Comprendre l’existant avant de fabriquer

Lorsque l’on intervient sur des équipements en service depuis plusieurs années, les plans d’origine ne sont pas toujours disponibles ou suffisamment précis pour relancer une fabrication.

Pour ce projet, nous avons donc commencé par une prise de cotes rigoureuse avant de réaliser un travail de rétroconception. Cette étape, menée en interne fin 2023, nous a permis de reconstruire numériquement les pièces et d’établir un plan de définition intégrant toutes les contraintes fonctionnelles du projet.

L’objectif n’était pas seulement de reproduire une pièce existante, mais de garantir son intégration parfaite dans l’équipement et son bon fonctionnement une fois remise en service.

Des pièces techniques aux dimensions conséquentes

Les deux pièces fabriquées permettent le passage de pignons à l’intérieur du carter de pompe. Elles jouent un rôle essentiel dans le fonctionnement de l’installation et doivent répondre à des exigences de précision élevées.

Réalisées en aluminium alimentaire 5083, elles présentent des dimensions importantes :

• Longueur : 600 mm
• Hauteur : 300 mm
• Épaisseur : 80 mm

Le choix de cette nuance d’aluminium répond aux contraintes spécifiques du secteur alimentaire, notamment en matière de résistance à la corrosion et de compatibilité avec les environnements de production.

L’usinage 5 axes pour garantir la précision

Une fois les plans validés, nos équipes ont lancé la fabrication sur notre centre d’usinage HAAS UMC 1000 5 axes.

Cette machine nous permet d’usiner des pièces complexes avec un haut niveau de précision tout en limitant les repositionnements. C’est un avantage important lorsque les géométries doivent être parfaitement maîtrisées pour assurer le bon assemblage des composants mécaniques.

L’usinage 5 axes offre également une meilleure qualité de finition et permet d’optimiser certaines opérations de fabrication.

Un traitement de surface indispensable

Dans l’industrie alimentaire, la qualité d’une pièce ne se juge pas uniquement à sa précision dimensionnelle.

Les surfaces doivent également répondre à des exigences strictes d’hygiène et de durabilité.

Après usinage, les pièces ont donc bénéficié d’une anodisation destinée à améliorer leur résistance à la corrosion et à l’usure. Elles ont ensuite reçu un colmatage alimentaire, une opération qui permet de refermer les micro-aspérités présentes à la surface du matériau.

Le résultat : une surface plus lisse, plus facile à nettoyer et parfaitement adaptée aux contraintes des environnements agroalimentaires.

Au-delà de la fabrication, un accompagnement technique

Ce projet illustre une réalité que nous rencontrons régulièrement : nos clients ne recherchent pas uniquement un fabricant, mais un partenaire capable de comprendre leurs contraintes et de proposer une solution adaptée.

De la prise de cotes à la rétroconception, de l’usinage au suivi des traitements de surface, nous avons accompagné l’ensemble du projet afin de garantir la conformité des pièces et leur intégration dans l’équipement existant.

Une approche qui nous permet d’intervenir sur des projets techniques variés, dans l’agroalimentaire comme dans de nombreux autres secteurs industriels exigeants.

Transformer un espace technique en outil de production

Un local de nettoyage est un maillon essentiel du fonctionnement d’un site agroalimentaire. Chaque équipement doit être accessible, robuste et simple à entretenir pour garantir l’efficacité des opérations quotidiennes.

Pour ce projet, notre mission consistait à aménager l’ensemble de l’espace en intégrant les différents réseaux nécessaires à son exploitation.

L’intervention comprenait l’habillage des parois ainsi que la création des réseaux d’eau chaude, d’eau froide et d’air comprimé destinés notamment aux soufflettes de nettoyage. L’ensemble des installations a été réalisé en inox afin de répondre aux contraintes spécifiques du secteur.

Quand l’hygiène devient une contrainte de conception

Dans un environnement agroalimentaire, un ouvrage ne peut pas être conçu comme dans un atelier classique.

Les surfaces doivent être faciles à nettoyer, les recoins difficiles d’accès doivent être évités et aucune zone ne doit favoriser l’accumulation d’eau ou de poussière.

Ces contraintes ont guidé l’ensemble du projet. Chaque élément a été étudié pour simplifier les opérations de nettoyage et garantir un niveau d’hygiène conforme aux exigences du site.

Le choix de l’inox s’est imposé naturellement. Résistant à la corrosion, durable et parfaitement adapté aux environnements alimentaires, il constitue une solution de référence pour ce type d’installation.

Un projet entièrement réalisé sur mesure

Comme pour la plupart de nos réalisations, tout a commencé par un relevé précis sur site.

Les équipes OACA ont relevé les contours géométriques de l’existant afin d’adapter parfaitement les ouvrages aux contraintes du bâtiment. Cette phase est essentielle pour garantir une intégration optimale et limiter les ajustements lors du montage.

Les tôles inox ont ensuite été découpées et pliées sur mesure avant d’être fixées par rivetage. En parallèle, les réseaux de tuyauterie ont été fabriqués pour alimenter les différents équipements du local.

Chaque élément a été conçu spécifiquement pour ce chantier afin de répondre aux besoins du client et aux contraintes du lieu.

De la fabrication à l’installation

Une fois la phase de préparation terminée, nos équipes ont pris en charge l’ensemble de la fabrication : découpe, assemblage, soudure et préparation des différents réseaux.

L’installation a ensuite été réalisée sur site par une équipe qualifiée, assurant la mise en œuvre de l’ensemble des équipements dans le respect des exigences du client.

Cette maîtrise complète du projet, de la conception à la pose, permet d’assurer une cohérence technique à chaque étape et de garantir la qualité finale de l’ouvrage.

Tout commence par la réunion du mardi

Chaque semaine débute par un point entre Clément, chargé d’affaires, et le service méthodes.

L’objectif est de passer en revue les nouvelles commandes et les projets qui viennent d’entrer.

À partir de ces informations, Clément répartit les dossiers entre Justine et Christophe selon leur nature. Le service méthodes prend alors le relais pour préparer chaque affaire avant son lancement en production.

Cette phase de préparation est essentielle : elle permet de structurer les projets, d’anticiper les besoins et de fluidifier le travail de l’ensemble de l’atelier.

Organiser les projets avant la fabrication

Une grande partie du travail du service méthodes consiste à préparer les dossiers de fabrication.

Justine crée l’arborescence des projets dans GanttPro, l’outil qui nous permet de suivre l’avancement des affaires et d’organiser les différentes étapes de réalisation. Elle gère également les commandes fournisseurs, les matières premières, les opérations de sous-traitance ainsi que le suivi des prestataires externes.

Les plans sont ensuite imprimés et les dossiers préparés avant d’être transmis à Vincent. À cette étape, Vincent peut ajuster les temps de fabrication prévus ou faire évoluer certaines stratégies d’usinage afin d’optimiser la production.

L’ensemble de ces informations permet ensuite de générer des fiches projet claires et complètes qui facilitent le travail du chef d’atelier et des équipes de fabrication.

Comprendre le besoin avant de proposer une solution

Tous les projets ne démarrent pas avec un plan prêt à fabriquer. Dans certains cas, le client arrive avec une simple problématique à résoudre ou une ébauche de pièce.

C’est alors le rôle de Christophe d’analyser le besoin et de transformer cette idée en solution technique. Les échanges permettent de comprendre la fonction de la pièce, son environnement, les contraintes techniques à respecter et les attentes du client.

Parfois, Christophe dessine directement avec le client pour faire évoluer la conception et construire un avant-projet. Dans d’autres situations, le client fournit déjà un plan complet qui servira de base au travail du bureau d’études.

L’objectif reste le même : proposer la solution de fabrication la plus adaptée au besoin réel.

Bureau d’études, modélisation 3D et reproduction de pièces

Le service méthodes intervient également sur les missions de bureau d’études.

Christophe réalise la modélisation 3D des ensembles et outillages à concevoir tandis que Justine intervient régulièrement sur des projets de reproduction ou de réparation de pièces existantes.

Environ 80 % de l’activité concerne des pièces déjà existantes : reproduction sur plan, prise de cotes ou modélisation 3D à partir d’une pièce physique. Les 20 % restants concernent des projets de bureau d’études nécessitant la création complète d’un plan ou d’un modèle 3D.

Cette capacité à travailler aussi bien à partir d’un plan que d’une pièce existante nous permet d’accompagner des besoins très variés.

Un lien permanent avec l’atelier

Le travail du service méthodes ne s’arrête pas une fois le dossier transmis à la production. Les échanges avec l’atelier sont constants.

Les opérateurs peuvent solliciter le bureau pour clarifier certaines côtes, interpréter une tolérance ou vérifier une géométrie complexe. Grâce aux outils 3D, les équipes de fabrication disposent d’une meilleure visibilité sur les pièces à réaliser.

Cette proximité permet de sécuriser les fabrications et d’apporter rapidement des réponses lorsqu’une question technique se pose en cours de production.

Matières premières, sous-traitance et contrôle réception

Le service méthodes assure également le suivi des approvisionnements.

Justine gère les commandes fournisseurs, effectue les relances auprès des sous-traitants et veille au respect des délais. À réception, les matières premières et les pièces reçues font l’objet d’un contrôle afin de vérifier leur conformité. Les quantités sont contrôlées, tout comme la qualité des produits réceptionnés avant leur entrée en fabrication. Cette étape garantit que les projets démarrent sur des bases conformes aux exigences définies.

Le service méthodes est souvent peu visible pour le client final, mais il joue un rôle central dans la réussite de chaque affaire.

Organisation des projets, bureau d’études, modélisation 3D, approvisionnements, suivi fournisseurs, soutien à l’atelier et préparation de la production : autant de missions qui permettent de transformer un besoin client en projet concret.

Vérifier la conformité d’un bâti avant remplacement

L’objectif de cette intervention était clair : permettre au client d’évaluer le défaut de fabrication de la pièce afin de déterminer si ce bâti pouvait être utilisé pour remplacer une turbine existante.

Compte tenu des dimensions de la pièce et des exigences de précision attendues, un contrôle géométrique complet était nécessaire pour analyser les écarts et confirmer la compatibilité de l’ensemble.

Une intervention réalisée directement sur site

Pour cette opération, nos équipes ont déployé la machine tridimensionnelle Keyence XM-5000 directement dans l’atelier du client.

Après installation de l’équipement sur son trépied, plusieurs prises de cotes ont été réalisées sur l’ensemble des surfaces à contrôler.

La taille importante de la pièce a nécessité plusieurs déplacements de la caméra afin de pouvoir palper l’intégralité des zones concernées.

Le bâti contrôlé présentait des dimensions conséquentes :

• 2,40 m de longueur
• 1,20 m de largeur
• 1,20 m de hauteur

Une analyse précise grâce au contrôle tridimensionnel

La technologie de mesure utilisée permet d’obtenir des relevés précis et exploitables rapidement.

À l’issue de l’intervention, un rapport de contrôle complet a été édité afin d’interpréter les résultats et d’aider le client dans sa prise de décision concernant l’utilisation du bâti.

La métrologie au service des projets industriels

Ce type d’intervention illustre l’importance du contrôle géométrique dans les projets industriels de grande dimension.

Grâce à nos équipements de métrologie et à notre capacité d’intervention sur site, nous accompagnons nos clients dans la validation technique de leurs pièces, avant mise en service ou remplacement d’équipements stratégiques.

Un projet complet d’aménagement extérieur

L’intervention comprenait le renfort d’un balcon existant, la fabrication et la pose de garde-corps pour les balcons et un escalier béton, ainsi que la réalisation d’une terrasse métallique complète avec escalier et garde-corps.

L’ensemble a été entièrement réalisé sur mesure pour s’adapter à la configuration de l’habitation.

Les dimensions du projet :

• Terrasse : 5,5 m x 3,5 m
• Garde-corps terrasse + escalier : 26 mètres linéaires
• Garde-corps balcons + escalier béton : 40 mètres linéaires
• Une fabrication sur mesure, de la prise de côtes à la pose

Une fabrication sur mesure, de la prise de côtes à la pose

Comme pour chacun de nos projets en métallerie, le chantier a commencé par une prise de côtes précise sur site.

Nos équipes ont ensuite assuré la conception 3D du projet, avant de réaliser les opérations de découpe, de soudure puis l’installation sur place.

Le chantier s’est déroulé en deux temps. Dans un premier temps, nous avons fabriqué le renfort balcon ainsi que les garde-corps des balcons et de l’escalier béton. Dans un second temps, nous avons réalisé la terrasse complète avec son escalier et ses garde-corps.

Un ouvrage conçu pour durer

L’ensemble des structures a été fabriqué en acier galvanisé, un matériau particulièrement adapté aux ouvrages extérieurs grâce à sa résistance à la corrosion et aux intempéries.

Ce choix garantit à la fois la durabilité de l’installation, la robustesse des ouvrages et un entretien limité dans le temps.

Des réalisations adaptées aux besoins des particuliers

Au-delà des projets industriels, OACA Métallerie accompagne également les particuliers dans la conception d’ouvrages métalliques sur mesure, pensés pour s’intégrer à leur environnement et répondre à leurs besoins du quotidien.

Escaliers, garde-corps, terrasses ou structures extérieures : chaque projet est conçu selon les contraintes du lieu, les attentes du client et les exigences de sécurité.

Un projet de sécurisation dans des résidences en station

Dans la station de Gourette, OACA Assistance est intervenu pour le compte d’un administrateur judiciaire (FHBX) sur deux résidences :

• Résidence Sanctus : installation d’une ventouse magnétique
• Résidence Sarrière : pose d’un ferme-porte

La résidence Sanctus, bâtiment de 7 étages situé à proximité immédiate des pistes, nécessitait une solution fiable pour sécuriser les accès et gérer les flux de circulation.

Des équipements adaptés aux usages du quotidien

La ventouse magnétique permet de maintenir une porte fermée de manière sécurisée, tout en facilitant son ouverture dans certaines conditions (contrôle d’accès, sécurité incendie…).

Le ferme-porte, quant à lui, assure une fermeture automatique et maîtrisée, évitant les ouvertures prolongées ou les claquements.

Deux équipements simples en apparence, mais essentiels pour :

• la sécurité des accès
• la gestion des flux dans les bâtiments
• le respect des normes en vigueur

OACA Assistance : un serrurier de proximité pour les particuliers et les professionnels

OACA Assistance est un département du groupe OACA, spécialisé dans la serrurerie, le dépannage et l’installation.

Basé à Oloron-Sainte-Marie, notre technicien serrurier certifié intervient dans un rayon de 30 km, notamment :

• auprès des particuliers
• des entreprises et commerces
• des syndics de copropriété et gestionnaires de biens

Nos prestations couvrent :

• ouverture de porte et dépannage
• remplacement de serrures
• installation de portes techniques
• dépannage de rideaux métalliques, portails ou volets
• création d’organigrammes de clés

Notre technicien est certifié Serrurier Confiance Bricard, gage de sérieux, de transparence et de qualité d’intervention.

Un accès sécurisé pour les équipes d’exploitation

Le besoin était clair : permettre aux opérateurs de franchir une conduite d’eau tout en garantissant leur sécurité au quotidien.

La solution mise en place comprend :

• un escalier d’accès
• un lot de 5 grilles de protection

L’ensemble forme une structure robuste, pensée pour un usage régulier en environnement industriel.

Un ouvrage dimensionné pour durer

Les éléments réalisés présentent des dimensions significatives : 3 mètres de long, 3 mètres de haut et 1 mètre de large.

Le chantier étant situé en montagne, il a fallu intégrer des contraintes fortes dès la conception :

• exposition aux intempéries
• présence de neige et de pluie
• risques liés à l’environnement, comme les avalanches

Pour répondre à ces conditions, les structures ont été réalisées en acier galvanisé à chaud, garantissant une bonne résistance à la corrosion et une durabilité dans le temps.

De la prise de cotes à la fabrication

Comme sur de nombreux projets en environnement contraint, la précision en amont était essentielle.

Les relevés ont été réalisés à l’aide d’un scanner 3D FARO, permettant de modéliser fidèlement l’existant et d’assurer une parfaite intégration de l’ouvrage.

Nos équipes ont ensuite pris en charge :

• la conception
• la découpe
• l’assemblage
• la soudure

L’ensemble a été réalisé dans le respect des exigences du code du travail, notamment pour les structures d’accès et de circulation.

Une réponse adaptée aux contraintes du terrain

Ce projet illustre bien la capacité d’OACA à intervenir dans des environnements techniques et contraints, en proposant des solutions simples, robustes et adaptées aux usages réels.

Un ouvrage discret, mais essentiel pour sécuriser les opérations sur site.